Álvaro Espejo tiene un lazo permanente con la Universidad de Santiago de Chile. De hecho su madre trabajó en la sala cuna y jardín infantil de nuestro Plantel y por ende él desde su niñez se crió en las instalaciones de la Usach.
Hoy cuando camina por nuestro Campus y ve florecer los aromos vuelven a su mente reminiscencias de aquella época, donde aún no soñaba con ser un inventor. Años más tarde, volvería a nuestro Plantel, esta vez para estudiar Ingeniería en Física, motivado – recuerda- por un tío que pidió cambiaran de canal la televisión ante un reportaje sobre física cuántica. “Nadie entiende eso”, dijo y fue cuando Álvaro sintió el llamado de la ciencia; un camino que no fue fácil, pero después de casi siete años de pregrado fue por mas, ingresando al doctorado en Física.
Académicos como Giuliano Denardin, profesor de su tesis de Ingeniería Física; Juan Escrig, tutor del doctorado; y la Dra. Dora Altbir, Premio Nacional de Ciencias Exactas, marcaron su trayectoria estudiantil.
También recuerda con especial cariño al profesor Francisco Melo, quien le ofreció por primera vez las llaves de un laboratorio para sus experimentos durante todo un semestre. Hizo ayudantías, papers con académicos e incluso ganó un concurso nacional de energías renovables, obtuvo un proyecto Corfo y logró el primer lugar en un concurso nacional de proyectos tecnológicos.
Durante el doctorado hizo trabajos de ciencia básica. Obtuvo junto al Dr. Juan Escrig dos patentes y un año antes de terminar el postgrado decidió – junto a su entonces compañero Nicolás Vargas y a la Dra. Altbir -escribir un proyecto e ir tras un Fondef con un máximo de 180 millones de pesos para hacer ciencia encaminada hacia aplicaciones.
“Yo no quería dedicarme a la investigación de ciencia básica. Escribimos ese proyecto junto a Dora Altbir mientras nosotros éramos estudiantes de doctorado. Se trataba de sensores para la minería. Lo ganamos. Terminamos el doctorado y al día siguiente comenzamos a trabajar en él”, comenta.
-Ese fue el gran paso para crear un producto que puede ser revolucionario en la industria minera. Explícanos.
– Efectivamente. Los baldes mineros de las palas que recogen el material, tienen una especie de revestimiento que suelen romperse con el mal uso de la maquinaria. Estas piezas de acero se llegan al chancador primario (una especie de mortero que tritura la piedra) que también siendo de acero no puede triturar a otro acero de mayor dureza que el revestimiento del chancador, se atasca y genera una detención no programada en la minera que puede durar de dos horas a siete días y millones de dólares en perdida por falta de producción con el consiguiente riesgo de seguridad para quienes tienen que meterse al chancador a sacar estas piezas. Entonces ideamos poner sensores en estas piezas metálicas para que avisaran cuando se quiebran; cuando se caen del balde para que no sean transportadas por el camión tolva hacia el chancador. La idea es que cuando se mezclen envíen una alarma por radiofrecuencia al operador para que pueda saber al instante que se quebró una pieza.
– ¿De cuántos millones de dólares anuales estamos hablando en pérdidas para la industria minera que ustedes con este invento podrían ahorrar?
-Este es un problema a nivel mundial. Sólo en Chile genera pérdidas por 300 millones de dólares al año a raíz de falta de producción y en el mundo más o menos unos 3 mil millones de dólares anuales. Es un problema no resuelto.
Álvaro no está solo en este proyecto. El equipo creció y obtuvieron otros dos Fondef valorizados por más de 500 millones de pesos. “El primer Fondef era muy de ciencia básica para probar hipótesis; el segundo era de construcción del sensor y el tercero fue para que el sensor no solo detecte cuando se desprenden las piezas, sino que mida el desgaste durante toda la vida útil de estas piezas que se denominan GET. Estamos desarrollando ahora un método para que el sensor mida cuanta longitud de desgaste lleva cada GET, e informe de manera autónoma para que los mineros puedan determinar cuando tienen que acudir a cambiar estos elementos, y así prevenir el ingreso de personal de mantenimiento, quienes deben cruzarse con los camiones de transporte y estar expuestos a las caídas de rocas que pueden ocasionar accidentes”, relata con orgullo.
Estos sensores ya fueron instalados en la División Gabriela Mistral de Codelco en la Región de Antofagasta y están en fase de prueba. Si todo funciona bien, la idea central es ofrecer un servicio de monitoreo remoto de desprendimiento de GETS y probablemente el producto pueda ser adquirido por muchas mineras.
-¿Es aquí cuando surge Sistrat para apoyar este modelo de negocios?
-Este es un producto creado por el Cedenna al cual yo pertenezco. Sistrat es un spin off que nace aquí. Como tú sabes, los centros basales son estatales, no tienen fines de lucro y por ende no puede vender estos productos, pero tienen como misión generar las condiciones para que se creen productos tecnológicos. La forma que encontró el Estado de Chile para sacar estos productos adelante es a través de la creación de spin off que gestionan la transferencia tecnológica de investigación. Nuestro desarrollo se termina licenciando a otras empresas, -en este caso mineras y prestadores de servicios para la minería para que el proyecto funcione- y son ellas las que lo ponen en marcha como partner. La idea es que estas empresas paguen un royalty a la Universidad por esta transferencia. En Sistrat hay un equipo de 7 ingenieros. Yo soy solo uno de ellos. Dirijo el desarrollo tecnológico.
Mientras esta fase de prueba está en desarrollo, Alvaro y su equipo trabajan en otro proyecto adicional, que consiste en medir el degaste de bujes en palas mineras. La propuesta es la creación del primer buje inteligente que existe en el mundo. Ya han generado 4 solicitudes de patentas y han sido otorgadas en Sudáfrica, Estados Unidos y Chile. “Una de ellas es el primer buje inteligente para oreja de balde en palas mineras del mundo y lo creamos nosotros. Si el buje se consume por su uso, en un par de horas se cae el balde y eso produce una detención catastrófica que dura varios días y millones de dólares perdidos. Como no se puede determinar el consumo del buje porque está totalmente tapado, y al desarmarse demoran un día para el recambio, eso implica en pérdidas más de dos millones de dólares. ¿Qué hacen actualmente las empresas mineras? En cierta fecha lo cambian independiente si les queda mucho o poco material para desgastar. Entonces, creamos junto a la empresa que nos hizo el requerimiento de investigación, este primer buje inteligente que va avisando de forma inalámbrica a una central de monitoreo cuánto espesor le queda, y posee una resolución submilimétrica para proyectar su vida útil”, explica.
Álvaro se siente orgulloso de pertenecer al Cedenna Usach , haber colaborado a superar la emergencia sanitaria de COVID -19 cuando junto a otros investigadores crearon un ventilador mecánico portátil en nuestra Universidad y desarrollar innovadores productos que podrían ahorrar millones de dólares a la industria minera mundial.
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