Chile es uno de los principales productores de iodo en el mundo, mineral que es altamente cotizado en el mercado internacional, debido a sus múltiples aplicaciones en los sectores farmacéutico, tecnológico y alimentario, entre otros.
En ese contexto, hoy nuestra Universidad está aportando a la industria minera no metálica con el proyecto “Pilotaje de integración industrial de la Fusión Autógena de Iodo (FAI), apoyado por la Dirección de Gestión Tecnológica de la Vicerrectoría de Investigación, Innovación y Creación, a través del trabajo de sus Gestoras/es Tecnológicas/os y fondos internos concursables.
La iniciativa es desarrollada por el Dr. Ricardo Vega, director del Centro de Economía del Hidrógeno, académico e investigador del Departamento de Ingeniería Química y Bioprocesos, todos en la Facultad de Ingeniería (FING). También participa Carolina Chávez, investigadora en el Centro Economía Hidrógeno Verde.
Mejoras en la producción industrial
De acuerdo al Dr. Ricardo Vega, este desarrollo surge para dar solución a variadas problemáticas involucradas en “el proceso de refinación del iodo, el cual se caracteriza por ser discontinuo, complejo, costoso y muy peligroso ambientalmente”.
Comenta que, actualmente, dicho proceso incluye concentrar cargas del mineral en solución, en forma discontinua, y luego, para su refinación, se deposita en estanques, donde se aplica un oxidante que lo separa de la salmuera que lo contiene, pasando a estado sólido.
En esta parte, el iodo se vuelve “muy corrosivo, abrasivo y refractario, requiriendo entre 4 y 20 horas para fundirlo a 114 grados Celsius, lo que es imprescindible para su refinación”, detalla.
Dado esos inconvenientes, la investigación propone optimizar las variables del proceso con el objeto de separar el iodo de la salmuera, manteniéndolo en estado líquido en lugar de sólido, lo que se produce en forma continua, en cuestión de segundos, permitiendo eliminar el reactor y los estanques de fusión, entre otros equipos que se ocupan. Además, busca reducir pérdidas de iodo, con un ahorro de un 60% de la energía utilizada y disminución de personal.
Esta solución “representa una notable mejora en el proceso de producción, específicamente en su etapa de refinación, evitando la formación de iodo elemental al estado sólido, mediante el uso de un equipo diseñado para el efecto. De esa manera, pasamos de un proceso discontinuo a uno continuo”, comenta el Dr. Ricardo Vega.
Agrega que, ello impacta “en la productividad y competitividad de las empresas productoras, ya que se reducen los costos de inversión y operación, se homogeniza la calidad de producto, y se reducen las pérdidas por menor exposición del iodo, lo que evita su sublimación, tornándose un proceso ambientalmente menos contaminante”.
Vinculación y aportes a la industria
Para el avance y escalamiento de la tecnología FAI en un entorno real, se cuenta con la colaboración de Autoterm, empresa de ingeniería y montaje orientada a la automatización de procesos, que ha sido fundamental en la participación de la fabricación y pruebas del prototipo a nivel industrial.
El académico resalta que la vinculación con Autoterm “permitió demostrar que el equipo era capaz de generar un proceso continuo y en condiciones industriales reales”. Agrega, que además significó “la materialización de una concepción ingenieril a un nivel de industria, lo que tiene un tremendo efecto en cuanto a lograr más eficiencia, menores costos y aumento en la productividad”.
Por último, añade que, en el futuro esta compañía podría implementar el uso de la FAI entre las productoras de iodo.
Tecnología patentada
Recientemente esta tecnología Usach obtuvo patente en Chile y se encuentra en trámite para su patentamiento en Japón y Estados Unidos. Dicho proceso es apoyado por nuestra Dirección de Gestión Tecnológica.
Conoce más de los proyectos de investigación aplicada y de las tecnologías desarrolladas en nuestra Universidad, accediendo a la página web de la DGT.
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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE.
AV. LIBERTADOR BERNARDO O’HIGGINS Nº 3363. ESTACIÓN CENTRAL. SANTIAGO. CHILE.